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離散制造解決方案
離散制造解決方案

       傳統自動化金字塔模型是工業領域的典型架構,包含現場層、控制層、操作層到管理層的四層架構。模型中信息技術(IT,包括MES,ERP,SAP等)與運營技術(OT,主要指控制系統)彼此分離且獨立運行的,控制系統都是封閉式或半封閉式的。這種IT與OT分離的結構會形成數據孤島,造成信息集成和互操作困難,IT的指令難以深入控制系統,IT層也很難獲取和處理大數據。工業互聯網需要新的靈活、高效架構解決上述問題。方案以軟件定義為核心理念,基于統一開放靈活的平臺架構面向多種工業應用場景,實現從IT到OT的縱向打通,實現IT系統之間的橫向協同,實現從OT到IT的數據驅動。

 

拓撲圖
系統要求

實現工廠從IT到OT的縱向打通,實現IT系統之間的橫向協同,實現從OT到IT的數據驅動。

  1. 工廠實現對廠區環境、生產過程、工廠內設備等集中監控與管理。
  2. 車間內,實現全流程打通,上下游系統協同,柔性生產,質量可追溯。
  3. 產線部署成本控制,靈活高效。
  4. 作業任務、指導書直達工位,提高可視化程度。
選擇理由

以Intewell工業互聯網操作系統為核心,打造軟件定義生產流程、軟件定義控制系統的網絡協同智能工廠,從園區到車間、到產線、到工位均展現柔性智能。

智慧園區-Kyvista實現全景可視化

        全景可視化將園區管理、生產過程、工廠內設備、工廠能耗等系統通過3D可視化集中監控與管理。通過LoRa技術實時采集各種傳感器數據分析展示并集成門禁監控系統、視頻監控系統、防盜報警系統,實現園區內資源的匯聚共享、跨部門的協調聯動,提升園區管理的效果和效率。采集要素包括車位地磁傳感器、井蓋防盜傳感器、垃圾滿溢傳感器、煙感、溫感、水質監測、智慧路燈等。

                                                                                  工廠3D全景可視化                                                                   全要素數據采集

智慧車間-KyMOM實現全流程打通、生產協同和過程優化

       基于云平臺上的KyMOM系統通過八大功能模塊建立BOM、工藝文件、檢驗文件、物料、庫存、人員、設備、訂單等信息模型,基于軟件定義流程及生產計劃智能排程、資源管理、設備管理、物料管理、質量管理、生產過程管理等操作,并對工廠各環節生產數據進行采集,利用對目標產品的生產過程,包括工藝參數、進度、品質、能耗、庫存等指標進行實時監控和分析,及時調整工藝參數和生產計劃,實現制造過程中效率、質量、成本、能效的持續優化。

                                                                                                                         自由搭建符合工廠的業務模型

軟件定義工藝流程實現產品工藝柔性設計

 基于人機料法環的智能排程

 

智慧產線-工業服務器實現軟件定義控制

       軟件定義控制工業服務器,通過預裝Intewell-H操作系統,將工業服務器虛擬成多個實時系統和非實時系統,實時系統與非實時系統隔離,集成邊緣計算、過程控制、運動控制、機器視覺、模擬仿真、人工智能等多種業務。

       在一條工業交換機自動化裝配線中,現場使用一臺工業服務器運行13個PLC內核、1個內核運行實時數據庫和數據上云,完成了產線的電氣控制、機械手臂調度、直角坐標機械臂運動控制、現場數據采集、協議轉換上云。

      工業服務器連接高速運動區、低速控制區、數據采集區,同時,運行實時數據庫及設備管理Agent,數據上云,實現KyMOM 指令的上傳與下達及工業服務器的云端管理(AHM)。

  智慧工位-KyMOM實現任務直達

       KyMOM基于軟件定義架構,作業指導書隨產品定義直接生成,隨任務直達工位,點進任務,可見可視化的作業指導書,并通過掃描物聯編碼可檢驗物料的正確性,同時實現工單的生產記錄(人、時間、物料、所用設備、使用數量、批次)。

                                                                                任務直達終端工位操作臺                                                               可視化的作業指導書

 

 

                                                                                 

 

用戶價值

  1. 一臺工業服務器完成傳統方案原有十多個PLC控制器、運動控制器完成的控制任務、IPC完成的RFID采集以及協議網關完成的數據上云。大大節省設備采購成本。擴展方便,可靈活接入其他設備;
  2. 軟件定義流程,仿真驗證工藝可行性,節約成本投入,實現柔性生產;
  3. 通過智能排程,合理安排和調整在制品的生產計劃,提供交貨準確性,生產效率提升;
  4. 半成品、產成品的生產過程正反向追溯,提升質量追溯能力,提早預防問題的出現;
  5. 可視化生產過程、數字化報表及看板,能夠實時掌握車間情況,能更好的輔助決策。

 

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